Principes de dépannage des systèmes hydrauliques

Une analyse correcte des pannes est la base du dépannage. La plupart des pannes système ne surviennent pas soudainement, et il y a toujours des signes avant qu'elles ne se produisent. Lorsque ces signes se développent jusqu'à un certain point, des défaillances apparaissent. Les raisons des pannes sont diverses, et il n'existe pas de règle fixe. Les statistiques montrent qu'environ 90 % des pannes dans les pièces hydrauliques sont causées par une mauvaise utilisation et gestion. Pour diagnostiquer rapidement, précisément et commodément les pannes, il est nécessaire de bien comprendre les caractéristiques et les lois des pannes hydrauliques, ce qui constitue la base du diagnostic des pannes.

Principes généraux

(1) Tout d'abord, pour déterminer si les conditions de travail et l'environnement périphérique du système hydraulique sont normaux, il faut d'abord savoir s'il s'agit d'une panne de la partie mécanique ou de la partie de contrôle électrique de l'équipement, ou d'une panne du système hydraulique lui-même, et en même temps, vérifier si les différentes conditions du système hydraulique sont conformes aux exigences de fonctionnement normal.

(2) Jugement régional Déterminer la zone liée à la panne selon le phénomène et les caractéristiques de la panne, réduire progressivement le champ de la panne, détecter les composants dans cette zone, analyser la cause, et enfin trouver l'emplacement précis de la panne.

(3) Maîtriser les types de pannes et effectuer une analyse complète. Selon le phénomène final de la panne, identifier progressivement diverses causes possibles directes ou indirectes. Pour éviter l'aveuglement, une analyse complète et un jugement logique doivent être réalisés selon les principes fondamentaux du système afin de réduire les suspects. Approcher étape par étape, et enfin trouver l'emplacement de la panne.

(4) Lors de la vérification de la cause possible de la panne, commencer généralement par la cause la plus probable ou l'endroit le plus facile à vérifier, ce qui peut réduire la charge de travail de montage et démontage et améliorer la vitesse du diagnostic.

(5) Le diagnostic des pannes est basé sur les enregistrements d'exploitation et certains paramètres du système. Établir des enregistrements d'exploitation du système, ce qui constitue la base scientifique pour prévenir, détecter et traiter les pannes ; établir un tableau d'analyse des pannes d'exploitation de l'équipement, qui est un résumé de haut niveau de l'expérience d'exploitation, utile pour faire rapidement des jugements sur les phénomènes de panne ; disposer de certaines méthodes de détection, permettant une analyse quantitative précise des pannes.

Méthode de dépannage

1. La méthode traditionnelle pour trouver les pannes du système hydraulique au quotidien est de s'approcher progressivement de la panne par une analyse logique.

L'idée de base est une analyse complète et un jugement conditionnel. C'est-à-dire que le personnel de maintenance peut juger la cause de la panne par expérience en observant, écoutant, touchant, effectuant des tests simples et en comprenant le système hydraulique. Lorsqu'un système hydraulique tombe en panne, il existe de nombreuses sources possibles de panne. En utilisant la méthode de l'algèbre logique, lister les causes possibles de la panne, puis faire des jugements logiques un par un selon le principe du plus facile au plus difficile, en s'approchant progressivement, et enfin trouver la cause de la panne et les conditions spécifiques qui la provoquent.

Dans le processus de diagnostic des pannes, le personnel de maintenance doit posséder des connaissances de base sur les systèmes hydrauliques et de fortes capacités d'analyse pour garantir l'efficacité et la précision du diagnostic. Cependant, le processus de diagnostic est fastidieux, il doit passer par de nombreuses inspections et vérifications, et ne peut être analysé que qualitativement, la cause de la panne diagnostiquée n'étant pas assez précise. Pour réduire l'aveuglement et l'expérience dans la détection des pannes système ainsi que la charge de travail de démontage et montage, les méthodes traditionnelles de diagnostic des pannes sont loin de répondre aux exigences des systèmes hydrauliques modernes. Avec le développement des systèmes hydrauliques vers la grande échelle, la production continue et le contrôle automatique, diverses méthodes modernes de diagnostic des pannes ont émergé. Par exemple, la démographie peut déterminer le nombre, la forme, la taille, la composition et la distribution de diverses particules abrasives séparées de l'huile, afin de déterminer en temps utile et avec précision la position, la forme, le degré d'usure, etc. des composants du système. De plus, une analyse quantitative de la pollution et une évaluation de l'huile hydraulique peuvent être réalisées pour permettre la détection en ligne et la prévention des pannes.

Système de diagnostic expert basé sur l'intelligence artificielle, qui simule la méthode de résolution de problèmes d'experts expérimentés dans un certain domaine par ordinateur. Le phénomène de panne est saisi dans l'ordinateur via l'interface homme-machine, et l'ordinateur peut calculer la cause de la panne selon le phénomène saisi et les connaissances dans la base de connaissances, puis afficher la cause via l'interface homme-machine, et proposer des plans de maintenance ou des mesures préventives. Ces méthodes ouvrent de larges perspectives pour le diagnostic des pannes des systèmes hydrauliques et posent les bases de l'automatisation du diagnostic des pannes des systèmes hydrauliques. Cependant, la plupart de ces méthodes nécessitent des équipements de test coûteux, des systèmes complexes de détection et de contrôle, ainsi que des systèmes de traitement informatique. Certaines méthodes présentent des difficultés de recherche et ne sont généralement pas adaptées à la promotion sur le terrain. Ce qui suit présente une méthode simple et pratique de diagnostic des pannes des systèmes hydrauliques.

2. Système de diagnostic des pannes basé sur la mesure des paramètres

Le fonctionnement normal d'un système hydraulique dépend de deux principaux paramètres de travail, à savoir la pression et le débit, ainsi que de paramètres tels que la température du système et la vitesse de l'actionneur. Le phénomène de panne du système hydraulique est varié, et la cause de la panne est également une combinaison de divers facteurs. Le même facteur peut provoquer différents phénomènes de panne, et la même panne peut correspondre à de nombreuses causes différentes. Par exemple, la contamination de l'huile peut provoquer des pannes de pression, de débit ou de direction du système hydraulique, ce qui complique grandement le diagnostic des pannes du système hydraulique.

L'idée du diagnostic des pannes par la méthode de mesure des paramètres est la suivante. Lorsqu'un système hydraulique fonctionne normalement, les paramètres du système fonctionnent près des valeurs de conception et de réglage. Si ces paramètres s'écartent des valeurs prédéterminées pendant le fonctionnement, le système tombe en panne ou une panne peut apparaître. Autrement dit, l'essence de la panne du système hydraulique est le changement anormal des paramètres de travail du système. Par conséquent, lorsqu'un système hydraulique tombe en panne, c'est qu'un certain composant ou certains composants du système sont défectueux, et on peut en déduire que les paramètres d'un certain point ou d'un certain endroit dans le circuit ont dévié de la valeur prédéterminée. Cela montre que si les paramètres de travail d'un certain point dans le circuit hydraulique sont anormaux, le système est en panne ou peut être en panne, et le personnel de maintenance doit intervenir immédiatement. Ainsi, basé sur la mesure des paramètres, combinée à la méthode d'analyse logique, la panne peut être trouvée rapidement et précisément. Les méthodes de mesure des paramètres peuvent non seulement diagnostiquer les pannes du système, mais aussi prévoir les pannes possibles, et à la fois la prévision et le diagnostic sont quantitatifs, ce qui améliore grandement la vitesse et la précision du diagnostic. Ce type de détection est une mesure directe, la vitesse de détection est rapide, l'erreur est faible, l'équipement de détection est simple, et il est facile à populariser et à utiliser sur le site de production. Convient pour tester n'importe quel système hydraulique. Pendant la mesure, il n'est pas nécessaire d'arrêter ou d'endommager le système hydraulique, et il est possible de tester presque toutes les parties du système, non seulement pour diagnostiquer les pannes existantes, mais aussi pour effectuer une surveillance en ligne et prévoir les pannes potentielles.

Le principe de la mesure paramétrique

Il suffit de mesurer les paramètres de travail à n'importe quel point requis dans le circuit du système hydraulique et de les comparer aux valeurs normales du système pour juger si les paramètres de travail du système sont normaux, s'il y a une panne et où elle se situe.

Les paramètres de travail dans le système hydraulique, tels que la pression, le débit, la température, etc., sont tous des grandeurs physiques non électriques. Lorsqu'on utilise des instruments généraux pour mesurer par mesure indirecte, ces grandeurs non électriques doivent d'abord être converties en grandeurs électriques par des effets physiques, puis amplifiées, converties et affichées. Après traitement, le paramètre mesuré peut être représenté et affiché par le signal électrique converti. À partir de cela, on peut juger si le système hydraulique est en panne. Cependant, cette méthode de mesure indirecte nécessite divers capteurs, l'appareil de détection est complexe, et le résultat de la mesure présente de grandes erreurs et n'est pas intuitif, ce qui n'est pas pratique pour la promotion et l'utilisation sur site.

Méthode de mesure des paramètres

Étape 1 : Pour mesurer la pression, serrer d'abord le connecteur de tuyau du circuit de détection à l'interface filetée en T de la vanne à bille double. Ouvrir la vanne à bille 2, fermer la soupape de décharge 3, et couper le passage de retour d'huile. À ce moment, la valeur de pression du point mesuré peut être lue directement sur le manomètre (la pression de travail réelle du système).

Étape 2 : Mesurer le débit et la température - desserrer lentement la poignée de la soupape de décharge 7, puis fermer la vanne à bille 1. Réajuster la soupape de décharge 7 de sorte que la lecture du manomètre 4 soit la valeur de pression mesurée, et la lecture du débitmètre 5 soit la valeur réelle du débit du point mesuré. En même temps, la valeur de la température de l'huile peut être affichée sur le thermomètre 6.

Étape 3 : Mesurer la vitesse (vitesse) - que ce soit la pompe, le moteur ou le vérin, sa vitesse dépend uniquement de deux facteurs, à savoir le débit et sa taille géométrique (déplacement ou surface), donc il suffit de mesurer le débit de sortie du moteur ou du vérin (débit d'entrée pour la pompe) et de le diviser par son déplacement ou sa surface pour obtenir la valeur de la vitesse.

exemple de mesure des paramètres

Lors de la mise au point de ce système, les phénomènes suivants se produisent : la pompe hydraulique peut fonctionner, mais la pression de la pompe haute pression alimentant le vérin de serrage et le vérin d'injection ne peut pas augmenter (la pression est réglée à environ 8,0 Mpa, et ne peut plus être augmentée), la pompe émet un léger bruit mécanique anormal, le système de refroidissement par eau fonctionne, la température et le niveau d'huile sont normaux, et il y a un retour d'huile.

Les raisons possibles suivantes sont analysées pour la panne à partir du circuit :

(1) La soupape de décharge est défectueuse. Causes possibles : réglage incorrect, déformation du ressort, orifice bouché, tiroir de soupape bloqué.

(2) La vanne de renversement électro-hydraulique ou la vanne proportionnelle électro-hydraulique est défectueuse. Causes possibles : ressort de rappel cassé, pression de commande insuffisante, tiroir de soupape bloqué, partie de commande de la vanne proportionnelle défectueuse.

(3) La pompe hydraulique est défectueuse. Causes possibles : vitesse de pompe trop basse, usure anormale du stator de la pompe à palettes, joint endommagé, entrée d'air importante à l'aspiration de la pompe, filtre gravement obstrué.

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