Principios de resolución de problemas del sistema hidráulico

El análisis correcto de las fallas es fundamental para la resolución de problemas. La mayoría de las fallas del sistema no ocurren repentinamente, y siempre hay indicios antes de que ocurran. Cuando estos indicios se desarrollan hasta cierto punto, se producen fallas. Existen diversas causas de falla, y no existe una regla fija. Las estadísticas muestran que aproximadamente el 90% de las fallas en los componentes hidráulicos se deben a un uso y una gestión deficientes. Para diagnosticar fallas de forma rápida, precisa y sencilla, es necesario comprender completamente las características y leyes de las fallas hidráulicas, que constituyen la base del diagnóstico de fallas.

Principios generales

(1) En primer lugar, para determinar si las condiciones de trabajo y el entorno periférico del sistema hidráulico son normales, es necesario determinar si se trata de una falla en la parte mecánica o del control eléctrico del equipo, o del propio sistema hidráulico. Asimismo, verificar si las diversas condiciones del sistema hidráulico cumplen con las condiciones de funcionamiento normales.

(2) Juicio regional Determine el área relacionada con la falla de acuerdo con el fenómeno y las características de la falla, reduzca gradualmente el alcance de la falla, detecte los componentes en esta área, analice la causa y finalmente descubra la ubicación específica de la falla.

(3) Comprender los tipos de fallas y realizar un análisis exhaustivo. Según el fenómeno final de la falla, identificar gradualmente diversas posibles causas, directas o indirectas. Para evitar la ceguera, se debe realizar un análisis exhaustivo y un juicio lógico, según los principios básicos del sistema, para reducir las sospechas. Abordar el problema paso a paso y, finalmente, encontrar la ubicación de la falla.

(4) Al verificar la posible causa de la falla, generalmente comience desde la causa más probable de la falla o el lugar más fácil de verificar, lo que puede reducir la carga de trabajo de montaje y desmontaje y mejorar la velocidad del diagnóstico.

(5) El diagnóstico de fallas se basa en los registros de operación y ciertos parámetros del sistema. Establecer registros de operación del sistema, que constituyen la base científica para prevenir, detectar y abordar fallas; establecer una tabla de análisis de fallas de operación del equipo, que constituye un resumen general de la experiencia operativa, lo cual facilita la rápida evaluación de los fenómenos de falla; y contar con métodos de detección que permitan un análisis cuantitativo preciso de las fallas.

Método de solución de problemas

1. El método tradicional para detectar fallas del sistema hidráulico diariamente es abordar gradualmente la falla mediante un análisis lógico.

La idea básica es un análisis exhaustivo y un juicio condicional. Es decir, el personal de mantenimiento puede determinar la causa de la falla mediante la experiencia, observando, escuchando, tocando, realizando pruebas sencillas y comprendiendo el sistema hidráulico. Cuando un sistema hidráulico falla, existen muchas posibles causas. Utilizando el método del álgebra lógica, enumere las posibles causas de la falla y, a continuación, realice juicios lógicos uno por uno según el principio de primero fácil y luego difícil, abordándolas una por una, para finalmente determinar la causa de la falla y las condiciones específicas que la causan.

En el proceso de diagnóstico de fallas, el personal de mantenimiento debe poseer conocimientos básicos de sistemas hidráulicos y una sólida capacidad analítica para garantizar la eficiencia y precisión del diagnóstico. Sin embargo, el proceso de diagnóstico es complejo, requiere un gran trabajo de inspección y verificación, y solo puede analizarse cualitativamente, lo que resulta en una causa de falla insuficientemente precisa. Para reducir la inexperiencia en la detección de fallas del sistema y la carga de trabajo del desmontaje y montaje, los métodos tradicionales de diagnóstico de fallas distan mucho de satisfacer las necesidades de los sistemas hidráulicos modernos. Con el desarrollo de los sistemas hidráulicos hacia la producción continua a gran escala y el control automático, han surgido diversos métodos modernos de diagnóstico de fallas. Por ejemplo, la demografía permite determinar la cantidad, la forma, el tamaño, la composición y la distribución de diversas partículas abrasivas separadas del aceite, para determinar de forma oportuna y precisa la posición, la forma y el grado de desgaste de los componentes del sistema. Además, el análisis cuantitativo de la contaminación del aceite hidráulico permite la detección en línea y la prevención de fallas.

Sistema de diagnóstico experto basado en inteligencia artificial que simula el método de resolución de problemas de expertos con experiencia en un campo específico mediante computadora. El fenómeno de falla se introduce en la computadora a través de la interfaz hombre-máquina, y la computadora puede calcular la causa de la falla según el fenómeno de entrada y el conocimiento de la base de conocimientos, para luego generar la causa a través de la interfaz hombre-máquina y proponer planes de mantenimiento o medidas preventivas. Estos métodos ofrecen amplias perspectivas para el diagnóstico de fallas en sistemas hidráulicos y sientan las bases para la automatización del diagnóstico de fallas en sistemas hidráulicos. Sin embargo, la mayoría de estos métodos requieren equipos de prueba costosos, sistemas de control de sensores complejos y sistemas de procesamiento informático. Algunos métodos presentan ciertas dificultades en la investigación y generalmente no son adecuados para la promoción en campo. A continuación, se presenta un método simple y práctico para el diagnóstico de fallas en sistemas hidráulicos.

2. Sistema de diagnóstico de averías basado en la medición de parámetros

El funcionamiento normal de un sistema hidráulico depende de si dos parámetros principales, la presión y el caudal, se encuentran en condiciones normales, y de si parámetros como la temperatura del sistema y la velocidad del actuador son normales. Los fallos en un sistema hidráulico son diversos, y sus causas son una combinación de diversos factores. Un mismo factor puede causar diferentes fallos, y una misma avería puede corresponder a diversas causas. Por ejemplo, la contaminación del aceite puede causar fallos en la presión, el caudal o la dirección del sistema hidráulico, lo que dificulta enormemente el diagnóstico de averías.

La idea de diagnosticar fallas mediante el método de medición de parámetros es la siguiente. Cuando cualquier sistema hidráulico funciona normalmente, los parámetros del sistema funcionan cerca de los valores de diseño y ajuste. Si estos parámetros se desvían de los valores predeterminados durante el trabajo, el sistema fallará o puede aparecer. Falla. Es decir, la esencia de la falla del sistema hidráulico es el cambio anormal en los parámetros de trabajo del sistema. Por lo tanto, cuando el sistema hidráulico falla, debe ser que uno o algunos componentes del sistema están defectuosos, y se puede concluir además que los parámetros de un punto determinado o un punto determinado en el circuito se han desviado del valor predeterminado. Esto muestra que si los parámetros de trabajo de un punto determinado en el circuito hidráulico son anormales, el sistema ha fallado o puede haber fallado, y el personal de mantenimiento debe abordarlo de inmediato. De esta manera, con base en la medición de parámetros, combinada con el método de análisis lógico, la falla se puede encontrar de forma rápida y precisa. Los métodos de medición de parámetros no solo diagnostican fallos del sistema, sino que también predicen posibles fallos. Tanto la predicción como el diagnóstico son cuantitativos, lo que mejora considerablemente la velocidad y la precisión del diagnóstico. Este tipo de detección es directa, rápida, con un margen de error mínimo, un equipo de detección sencillo y fácil de popularizar y utilizar en la planta de producción. Es adecuado para probar cualquier sistema hidráulico. Durante la medición, no es necesario apagar ni dañar el sistema hidráulico, y permite probar prácticamente cualquier componente del sistema. No solo diagnostica fallos existentes, sino que también realiza monitorización en línea y predice posibles fallos.

El principio de la medición paramétrica

Siempre que se midan los parámetros de trabajo en cualquier punto requerido en el circuito del sistema hidráulico y se comparen con los valores normales del sistema, se puede juzgar si los parámetros de trabajo del sistema son normales, si hay una falla y la ubicación de la falla.

Los parámetros de funcionamiento del sistema hidráulico, como la presión, el caudal, la temperatura, etc., son magnitudes físicas no eléctricas. Al utilizar instrumentos generales para realizar mediciones indirectas, estas magnitudes no eléctricas deben convertirse primero en magnitudes eléctricas mediante efectos físicos, para luego amplificarse, convertirse y visualizarse. Tras el procesamiento, el parámetro medido puede representarse y visualizarse mediante la señal eléctrica convertida. A partir de esto, se puede determinar si el sistema hidráulico presenta fallas. Sin embargo, este método de medición indirecta requiere varios sensores, el dispositivo de detección es complejo, el resultado de la medición presenta grandes errores y no es intuitivo, lo que dificulta su difusión y uso in situ.

Método de medición de parámetros

Paso 1: Para medir la presión, primero apriete el conector de la manguera del circuito de detección a la interfaz roscada en T de la válvula de bola doble. Abra la válvula de bola 2, cierre la válvula de alivio 3 y corte el conducto de retorno de aceite. En este momento, el valor de presión del punto medido se puede leer directamente en el manómetro (la presión de trabajo real del sistema).

Paso 2: Mida el caudal y la temperatura: afloje lentamente la manija de la válvula de alivio 7 y cierre la válvula de bola 1. Reajuste la válvula de alivio 7 de modo que la lectura del manómetro 4 coincida con la presión medida y la lectura del caudalímetro 5 con el caudal real del punto medido. Al mismo tiempo, la temperatura del aceite se puede visualizar en el termómetro 6.

Paso 3: Medir la velocidad (speed) - ya sea la bomba, el motor o el cilindro, su velocidad o velocidad depende solo de dos factores, a saber, el caudal y su tamaño geométrico (desplazamiento o área), por lo que siempre que se mide el motor o el cilindro El flujo de salida (flujo de entrada de la bomba) se divide por su desplazamiento o área para obtener el valor de velocidad o velocidad.

ejemplo de medición de parámetros

Durante la depuración de este sistema, ocurren los siguientes fenómenos: la bomba hidráulica puede funcionar, pero la presión de la bomba de alta presión que alimenta el cilindro de sujeción y el cilindro de inyección no puede aumentar (la presión se ajusta a aproximadamente 8.0Mpa y no se puede aumentar nuevamente), la bomba tiene un ligero ruido mecánico anormal, el sistema de enfriamiento de agua funciona, la temperatura del aceite y el nivel de aceite son normales y hay retorno de aceite.

Existen las siguientes posibles razones para analizar el fallo desde el bucle:

(1) La válvula de rebose está defectuosa. Posibles causas: ajuste incorrecto, elasticidad del resorte, orificio obstruido, válvula de carrete atascada.

(2) La válvula inversora electrohidráulica o la válvula proporcional electrohidráulica presentan fallas. Posibles causas: El resorte de retorno está roto, la presión de control es insuficiente, la válvula de carrete está atascada y el control de la válvula proporcional presenta fallas.

(3) La bomba hidráulica está defectuosa. Posibles causas: La velocidad de la bomba es demasiado baja, el estator de la bomba de paletas está desgastado, el sello está dañado, entra mucha aire en el puerto de succión de la bomba y el filtro está gravemente obstruido.

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